Составление управляющей программы программируемого контроллера

Управляющая программа для станков с ЧПУ: разработка, типы, ошибки

Управляющая программа для станка с ЧПУ – составляющая станочного оборудования с числовым программным управлением. С ее помощью обеспечивается автономная или полуавтономная обработка заготовок. Этот компонент позволяет получить качественное и точное изготовление деталей, имеющих сложные формы. Разработка управляющей программы требует специальных навыков.

Предназначение

Управляющая программа обеспечивает контроль над станками на числовом программном управлении. без необходимости постоянного слежения. Она представляет собой комплекс команд, которые подаются рабочему оборудованию.

При помощи команд:

  • перемещаются инструменты;
  • перемещаются заготовки;
  • контролируется скорость обработки.

Написание программы осуществляется под конкретные заготовки. Для ее создания необходимо установить на компьютер специальную программу. Наличие подобного софта позволит создать методики контроля самостоятельно при наличии базовых навыков.

Программное управление бывает дискретным и контурным. Первый вариант используется для обработки заготовок с простыми формами. Он позволяет выполнить базовые функции.

УП второго типа предназначен для сложной обработки. Он чаще всего используется на токарных и фрезерных станках. Обработка осуществляется в зависимости от характеристик конкретного прибора.

На их основе выполняются заданные функции.

Чтобы создать технологическую операцию, необходимо получить информацию о:

  • поверхности детали;
  • рабочих инструментах;
  • величине припуска;
  • числе проходов для каждой поверхности;
  • режиме резания.

Также необходимо запомнить, в каком положении инструменты находились изначально, и по какой траектории они будут двигаться. Определение траектории вычисляется на основе координат опорных точек.

При помощи управляющей программы можно выполнить:

  • токарные работы;
  • фрезеровку;
  • шлифовальные работы.

Его можно скачать в интернете бесплатно, или же воспользоваться платными приложениями. Платные приложения могут отличаться наличием дополнительных возможностей.

Создание

Методика создания УП включает несколько этапов. На первом этапе создания управляющей программы строится цифровая модель изделия. После этого проводится программный анализ. С его помощью модель можно разделить на точки, чтобы разработать систему координат. По ней будут двигаться инструменты и заготовка в ходе работы.

Создать программу без трехмерной модели изделия не получится. Данная задача выполняется специалистом. Также уже готовые модели можно скачать в интернете, но нет гарантии, что они подойдут для нужной работы.

При изготовлении программ для станков с ЧПУ можно использовать системы автоматизированного программирования, самыми популярными из которых являются:

  • AutoCAD;
  • NanoCAD;
  • T-FlexCAD;
  • ArtCam;
  • SolidWorks.

При помощи программного обеспечения можно изменить характеристики будущего изделия. Чем больше будет собранного информации, тем более точной будет обработка. На завершающем этапе разрабатываются управляющие команды, которые будут объединены в файл.

Обработкой файла будет заниматься процессор. Информация с файла считывается последовательно. Поэтому команды выполняются друг за другом. Программу легко записать на обычном компьютере и подключить ее при помощи флешки. Затем она будет записана в память компьютера, управляющего станком, и использовать ее не понадобится. С самой программой можно будет осуществлять серийную разработку деталей.

Основной составляющей управляющих программ является G-код. Он состоит из числовых символов. Символы числовой системы могут быть различными командами:

  • технологическими;
  • геометрическими;
  • подготовительными;
  • вспомогательными.

Первый тип отвечает за определение рабочего инструмента, скорость обработки, включение и выключение прибора. Второй тип определяет и контролирует заданные координаты. Третий тип позволяет программе управлять станком, а также задает режимы производства. Последний тип включает и выключает отдельные механизмы. Разобраться в коде может технолог-программист.

При покупке оборудования следует инструкция, в которой указано, как правильно создавать числовое программное управление, и использовать различные типы команд.

Виды программ

При создании программы для станков необходимо учесть целый комплекс вопросов:

  • на каких оборотах способен работать шпиндель;
  • на каких скоростях он может работать;
  • с какой производительностью способен работать станок;
  • насколько может перемещаться рабочий инструмент;
  • сколько инструментов может использовать станок.

Большинство вопросов связаны с характеристиками станка. Для определения необходимых данных достаточно воспользоваться инструкцией, которая следует вместе с оборудованием при его покупке.

Некоторые управляемые станки могут иметь дополнительные функции. Их также нужно учитывать при программировании, иначе обработка может осуществляться неточно.

Список дополнительных функций также имеется в инструкции.

Не существует универсальных программ для передачи команд станку. Список самых востребованных состоит из программ для:

  • разработки трехмерных моделей;
  • быстрого просмотра и редактирования трехмерных моделей;
  • конвертации файлов из одного формата в другой;
  • создания и предварительного просмотра УП;
  • выполнения задач на станке.

Управляющие программы позволяют станкам изготовлять сложные изделия. Детали со сложной формы могут быть изготовлены из древесины, металла, камня. На специальных станках можно обработать менее используемые материалы.

Преимущества

Управляющая программа помогает упросить производственный процесс в несколько раз. На станках с ЧПУ не требуется больше одного оператора агрегата, и работает по простой методике. УП экономят время и повышают точность обработки.

Они используются при:

  • изготовлении рекламных баннеров;
  • производстве мебели;
  • дизайнерском оформлении помещения;
  • порезке и раскрое листового материала;
  • изготовлении сувенирных изделий.

При помощи современных приложений составить управляющую программу может человек, не имеющий образования в области программирования.

Благодаря поддержке различных операционных систем, запустить УП можно практически на любом компьютерном устройстве, связанным со станком с системой числового программного управления.

Недостаток программных приложений заключается в периодическом возникновении ошибок.

Виды ошибок

Ошибки возникают чаще всего при разработке УП для обработки деталей, имеющих сложные формы. Наиболее частой причиной является недостаточная подготовка оператора-программиста. Поэтому УП должны разрабатываться подготовленными сотрудниками.

Ошибки бывают трех типов:

  • герметического;
  • технологического;
  • перфорационного.

Первый вид ошибок возникает на этапе расчетов. В большинстве случаев они связаны с нарушением параметров заготовки, вычислении координат опорных точек, определения положения рабочих инструментов станочного прибора.

Технологические ошибки возникают, когда станок настраивается. Их причина заключается в неправильно заданной скорости, параметров обработки, и других команд, задаваемых для оборудования с ЧПУ. Третий тип ошибок возникает в перфорированной ленте или перфораторе.

Источник: https://VseOChpu.ru/upravlyayushhaya-programma-dlya-stankov-s-chpu/

Программирование ПЛК

Как и было описано, в первой статье, ПЛК осуществляет циклическое чтение входов, выполнение прикладной программы и запись выходов. Потому написание программы для ПЛК отличается от традиционного написания программы для микроконтроллеров и ПК.

К программам для ПЛК предъявляются жесткие требования по надежности, одно дело зависает текстовый редактор, а другое дело программа, управляющая ядерным реактором. Другое не менее важное требование – это своевременное реагирование на событие.

А что значит, во время не прореагировать на событие в промышленности? Это значит потерять контроль над технологическим процессом. Что в некоторых случаях, примером с реактором, приведет к непоправимым последствиям.

Рассмотрим отличия написания программы  для ПЛК и микроконтроллера. Для примера возьмем простейшую задачку для МК — мигающий светодиод. Подозреваю, что все начинали знакомство с МК именно с этой задачи. Алгоритм будет следующим

  1. Записать в порт лог. 1.
  2.  Временная задержка
  3. Записать в порт лог.0.
  4. Временная задержка
  5.  Переход по метке на начало программы.

По данному алгоритму программа на ПЛК работать не будет, она содержит бесконечный цикл. А в ПЛК вся прикладная программа выполняется от начала до конца в каждом рабочем цикле, и любая программа должна отдавать управление системной программе. Поэтому при такой организации алгоритма наш ПЛК зависнет.

Даже если и убрать, переход по метке на начало, программа не будет работать, так как нам хочется. Порт всегда будет в состоянии лог.0, так как физическая установка выходов производиться только после выполнения всей прикладной программы.

И поэтому промежуточные состояния это всего лишь программные переменные в памяти, и на аппаратной части она ни как не отображаются.

В дополнение задержку времени тоже хорошо бы организовать с помощью таймера, периодически проверяя его значение, а не ожидать в пустую пока это время пройдет, наверняка для контроллера найдется другая более важная работа.

С учетом выше сказанного, правильный алгоритм будет выглядеть следующим образом: 1. Проверить таймер, если время паузы вышло, то а) инвертировать выход б) начать новый отсчет

2. Конец программы

Реализуем данный алгоритм на практике ниже, а теперь рассмотрим основные особенности LAD (Ladder Diagram) языка.

Релейная схема представляет собой две вертикальные шины, между ними расположены горизонтальные цепи образованные контактами и обмотками реле.  Пример на рисунке:

— нормально разомкнутый контакт

— нормально замкнутый(инверсный) контакт

— обмотка реле

Количество контактов цепи может быть разным, а обмотка одна.

Любому контакту ставится в соответствие логическая переменная, определяющая его состояние. Если нормально замкнутый контакт замкнут, то ИСТИНА, если размокнут – Ложь, для инверсного наоборот, он замкнут когда переменная имеет значение ЛОЖЬ. Имя переменной пишется над контактом и служит его названием.

Последовательно соединенные контакты равносильны логической операции И, а параллельно-монтажное ИЛИ. Инверсный контакт равносилен операции НЕ. Параллельное соединение обмоток допускается, а последовательное нет. Обмотка реле также может быть инверсной, тогда она копирует в соответствующую логическую переменную инверсное состояние цепи.

Идея релейных схем, такова, что все цепи работают параллельно, т.е. ток во все цепи подается одновременно. Но мы знаем, что программу процессор выполняет последовательно, и мы не можем это сделать одновременно. Так и в LAD программа выполняется последовательно слева направо, сверху вниз. Но цикл процессора мал, поэтому и получается эффект параллельности.

Любая переменная в рамках одной цепи имеет одно и то же значение. Если даже реле в цепи изменит переменную, то новое значение поступит на контакты только в следующем цикле.

Цепи расположенные выше получают новое значение переменной сразу, а цепи расположенные ниже – только в следующем цикле.

Строгий порядок выполнения очень важен, и благодаря ним LAD- диаграмма сохраняет устойчивость при наличии обратных связей.

Хоть это и противоречит аналогии LAD с релейными схемами, порядок выполнения LAD- программы можно нарушить с помощью меток и переходов. Это ухудшает читаемость программе, и в них бывает сложно разобраться, но как говориться если очень хочется, то можно. Для этого желательно разбить программу на модули, и делать переходы между модулями.

Возможности LAD программы можно расширить, вставляя функциональные блоки. Вставлять можно все стандартные функциональные блоки, которые содержаться в МЭК. Описание для функциональных блоков можно найти в справке.

Давайте составим нашу первую программу на LAD в среде CoDeSys. CoDeSys можно скачать в интернете, достаточно воспользоваться поисковиком

После установки, выбираем создать новый проект, и CoDeSys попросит выбрать целевую платформу для ПЛК. Указание целевой платформы необходимо, чтобы среда знала, для какого типа контроллера пишется программа. Выбираем 3S CodeSyS Sp PLCWinNT V2.4 и жмем OK.

Имя проекта оставляем по умолчанию, язык выбираем LD

Интерфейс программы на русском языке, и интуитивно понятен. При наведении на элемент всплывает имя. Советую рассмотреть все элементы, а также пункты главного меню.

Для добавления элемента в программу необходимо левой кнопкой мыши кликнуть в рабочее поле программы и потом ЛКМ кликнуть на элемент, который вы хотите поместить в программу. Например, нормально разомкнутый контакт, у вас должно получиться следующее.

Вместо вопросительных знаков пишем имя нашей переменной, например SB, и нажимаем Enter, выходит окно объявление переменной, выбираем Bool и нажимаем OК.

Рассмотрите, какие типы можно выбрать, а также какие классы переменных.

Давайте, реализуем программы для мигания светодиодом, а если говорить в общем, то программа для генератора одиночных импульсов

Для реализации программы используем функциональные блок таймер TP. Таймер TP – этой таймер одиночного импульса с заданной по входу PT длительностью.

Пока IN равен FALSE, выход Q = FALSE, выход ET = 0. При переходе IN в TRUE выход Q устанавливается в TRUE и таймер начинает отсчет времени на выходе ET до достижения длительности, заданной PT. Далее счетчик не увеличивается. Таким образом, выход Q генерирует импульс длительностью PT по фронту входа IN.

Читайте также:  Наведенное напряжение и меры защиты от него

Временная диаграмма работы TP:

Для вставки TP, на панели элементов выбираем:

И у нас всплывает ассистент выбора функционального блока.

Скачайте файл проекта, и давайте рассмотрим как он работает.

В начальный момент X= False , поэтому инверсный контакт X замкнут и таймер T2 запущен, выход Q= True, поэтому цепь включена.

А так как обмотка в цепи инверсная, значит она копирует инверсное состояние цепи в X , и X остается False, после переполнения таймера Q = False , и инверсная обмотка переводит X в True.

После этого запускается T1, после переполнения скидывает X в False и все повторяется. Переменная X является выходом генератора. Таймер T2 устанавливает паузу, а T1 длительность импульса.

Компилируем проект Проект -> Компилировать

В пункте онлайн выбираем Режим эмуляции , а затем Подключение и Старт. И видим, наша схема начинает переключаться, цепь где «протекает ток» выделяется синим цветом. Также в области объявления переменных видим текущее значение переменных.

Выход генератора можно поглядеть с помощью цифрового трассировщика, для этого переходим на вкладку Ресурсы в нижнем левом углу

Выбираем Цифровой трассировщик -> Дополнение -> Настройка трассировки, выйдет следующее окно

Цикличность записи поставим Вручную, нажимаем на менеджер и выбираем переменные X(Bool)

Нажимаем Ok . Выбираем перо для нашей переменной

Выбираем в онлайн Подключение, нажимаем  Старт , далее Дополнительно -> Начать трассировку, также выберите пункт Автоматическая трассировка

Рассмотрим еще один пример управление двигателем с электронной коммутацией обмоток статора
Саму программу представлять не буду, скачайте проект. А об алгоритме работы расскажу.

Все таймеры запускаются по сигналу старт. Каждый таймер отмеряет момент окончания фазы. Переменные Y1-Y3 являются выводами соответствующей фазы управления. Каждый выход включается в том случае, если таймер еще не переполнен и выключен предыдущий выход. Последняя цепь, является цепью автоматического перезапуска.

Прикрепленные файлы:

Источник: http://cxem.net/promelectr/promelectr6.php

  • Необходимость использования контроллеров назрела в начале 1960-ых, когда промышленность начала предъявлять высокие требования к эффективному использованию производственных мощностей, а существующие решения на основе релейно-контактных схем не могли обеспечить гибкое и эффективное управление технологическими процессами, так как изменение технологических циклов требовало замены большого числа элементов управления и контроля. Громоздкость и ограниченный срок службы реле требовали создания сложных систем контроля, а поиск неисправности среди 1000 реле требовал содержания большого числа специалистов. Создание промышленных контроллеров позволило объединить сотни, тысячи реле, таймеров, счетчиков в единый и компактный модуль. Возможность перепрограммирования позволила предприятиям быстро перестраивать производство в соответствии с требованиями рынка. Требования к управлению на расстоянии начали появляться приблизительно в 1973. С момента, когда Программируемые Логические Контроллеры (ПЛК) получили возможность управлять другим ПЛК и могли находиться далеко от оборудования, которым они управляли, вопрос о необходимости перехода на повсеместное использование контроллеров стал очевидным для всех.

    ПЛК может использоваться повсеместно там, где есть производство – любая задача, которая требует использования электрических устройств управления, имеет потребность в ПЛК.

    Например: предположим, что при включении выключателя нам необходимо запустить электропривод на 15 секунд, а затем выключить независимо от того, как долго выключатель включен.

    С помощью таймера мы можем легко решить эту задачу, но если для решения технологического процесса необходимо включить 10 выключателей и электроприводов? Нам потребуется 10 таймеров, а для расчета числа циклов включения-выключения нам понадобится такое же количество внешних счетчиков. Использование одного контроллера позволит легко решить эту простую задачу, а возможность изменения программы даст возможность максимально быстро менять технологический процесс в зависимости от текущей задачи.

    ПЛК ориентированы на длительную работу в условиях промышленной среды. Это обуславливает определенную специфику схемотехнических решений и конструктивного исполнения.

    Хороший контроллер обладает мощной, совместимой и инту-

    итивно понятной системой программирования, удобен в монтаже и обслуживании, обладает высокой ремонтопригодностью, имеет развитые средства самодиагностики и контроля правильности выполнения прикладных задач, средства интеграции в единую систему, а также надежен и неприхотлив.

    РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ.

    Аппаратная часть контроллера

    Программируемый логический контроллер (ПЛК) − специализированное микропроцессорное устройство со встроенным аппаратным и программным обеспечением, которое используется для выполнения функций управления технологическим оборудованием. Прародителями ПЛК были релейные схемы автоматики.

    Это «родство» до сих пор проявляется в виде жесткой цикличности выполнения программы и своеобразного языка программирования. ПЛК – устройство, доступное для программирования неспециалисту в области информатики и предназначенное для управления последовательными логическими процессами в условиях промышленной среды в реальном масштабе времени.

    ПЛК циклически опрашивает входы, к которым подключены выключатели, датчики и.т.д., и в зависимости от их состояния («включено» − 1, «выключено» − 0), включаетвыключает выходы, а следовательно и подключенные к выходам исполнительные механизмы. Функциональная схема системы управления (СУ) на базе контроллера показана на рисунке 1.1.

    Используя программное обеспечение, пользователь имеет возможность программировать контроллер или вносить изменения в уже существующую программу.

    Рисунок 1.1 – Функциональная схема СУ на базе ПЛК.

    Программируемый логический контроллер, главным образом состоит из центрального процессора (ЦП), области памяти и функций обработки сигналов ввода/вывода (т.е., входов и выходов).

    Условно можно назвать такой контроллер основным, или базовым блоком (модулем). Можно считать, что ПЛК − это сотни или тысячи отдельных реле, счетчиков, таймеров и память.

    Все эти счетчики, таймеры моделируются ЦП и осуществляют логику работы согласно заложенной программы. Структурная схема контроллера показана на рисунке 1.2.

    Рисунок 1.2 – Структурная схема контроллера.

    ВХОДЫ обеспечивают связь с внешними устройствами. Физически существуют и получают сигналы от выключателей, датчиков, и т.д. Различают аналоговые и цифровые входы, предназначенные для работы с аналоговыми и цифровыми сигналами соответственно.

    ЦП – «мозг» ПЛК, осуществляющий логику работы системы.

    Это процессор, обрабатывающий команды программы и управляющий всеми внутренними элементами контроллера: входами, выходами, счетчиками, таймерами, внутренними реле, регистрами и т.д. На рисунке 1.

    2 счетчики, таймеры и внутренние реле не показаны отдельно, они входят в состав микросхемы ЦП. Т.е. каждый контроллер обладает фиксированным набором таких элементов, которые приводятся в спецификации.

    ВНУТРЕННИЕ РЕЛЕ (МЕРКЕРЫ) предназначены для обеспечения работы программы, т.к. являются своего рода единицами хранения информации (смотри раздел 11.2 «Программирование внутреннего реле»).

    Наряду с обычными меркерами существуют также и служебные меркеры, несущие специальную смысловую и функциональную нагрузку (например, установка разрешающего флага для запуска высокоскоростных счетчиков).

    Назначение каждо-

    го конкретного служебного меркера приводится в документации к контроллеру.

    СЧЕТЧИКИ предназначены для различного рода счета. Отдельно выделяют высокоскоростные счетчики. Как правило, имеются ограничения на скорость счета и значение, до которого ведется счет, для чего необходимо обращаться к документации конкретного контроллера.

    ТАЙМЕРЫ предназначены, как правило, для установки времени задержки включения/выключения и т.п. Различаются в основном точностью отсчета времени и, как следствие, назначением.

    ПАМЯТЬ – контроллер обладает некоторым объемом памяти, которая в различных контроллерах может иметь различную организацию.

    Как правило, память делится на рабочую область (ОЗУ), куда загружается программа непосредственно во время работы контроллера, и область данных (EEPROM, MMC и т.п), где хранится программа и различные данные.

    Часто объем рабочей области измеряется в килобайтах, а объем области данных – в количестве шагов программы.

    ВСТРОЕННЫЙ ИНТЕРФЕЙС обеспечивает подключение ПЛК к компьютеру или программатору для обмена данными, в том числе и для перепрограммирования контроллера. В основном это RS-232C (COM-port), RS-422, RS-485 и т.п.

    ВЫХОДЫ обеспечивают связь с внешними устройствами, т.е. обеспечивают включение/ выключение исполнительных механизмов. Существуют два варианта исполнения: релейные, полупроводниковые (транзисторные и симисторные). Различают аналоговые и цифровые выходы, предназначенные для работы с цифровыми и аналоговыми сигналами соответственно.

    ИСТОЧНИК ПИТАНИЯ предназначен для обеспечения работы контроллера. Могут использоваться внешние источники питания, как постоянного тока +12/24 В, так и переменного – ~110/220 В.

    Многие контроллеры обладают встроенными сервисными источниками питания (обычно +12/24 В), которые используются для подачи питания на датчики или другие устройства, подключенные к контроллеру для упрощения входных и выходных цепей..

    Последнее время имеется тенденция к расширению функциональных возможностей контроллеров за счет реализации встроенных ПИД-регуляторов, часов реального времени, объединения контроллеров в сеть и использования возможностей подключения блоков расширения.

    В любом случае структура контроллера остается неизменной, и выбор модели определяется только требованиями технологического процесса, а широкий ряд моделей позволяет подобрать контроллер с оптимальным соотношением цена/производительность.

    Вопросы, связанные с выбором контроллера рассмотрены в разделе 6 «Вопрос выбора ПЛК».

    Для понимания работы контроллера на рисунке 1.3 приведен алгоритм его работы.

    Рисунок 1.3 – Схема алгоритма работы контроллера.

    В процессе работы ПЛК непрерывно опрашивает текущее состояние входов X1, X2…Xn и в соответствии с требованиями производственного процесса изменяет состояние выходов Y1, Y2…Yn (вкл./выкл). Можно разделить этот цикл на четыре основных шага.

    Шаг первый – инициализация системы. Необходимо помнить, что в случае сбоев по питанию или при выключении контроллера система обязана вернуться в исходное состояние. Не следует недооценивать важности этой части программного кода, так как в противном случае это может привести к сбоям и поломкам оборудования.

    Шаг второй – проверка текущего состояния входов. ПЛК проверяет текущее состояние входов и в зависимости от их состояния («вкл». или «выкл.») выполняет последовательные действия, указанные в программе. Состояние любого из входов сохраняется в памяти (в области данных) и может в дальнейшем использоваться при обработке третьего шага программы.

    Шаг третий – выполнение программы. Будем считать, что в ходе технологического процесса переключился вход (Х1) с «выключено» на «включено», и в соответствии с технологическим процессом нам необходимо изменить текущее состояние выхода (Y1) с

    «выключено» на «включено». Так как ЦП опросил текущее состояния всех входов и хранит их текущее состояние в памяти, то выбор последующего действия обусловлен только ходом технологического процесса.

    Шаг четвертый – изменение текущего состояния выхода.

    ПЛК изменяет текущее состояние выходов в зависимости от того, какие входы являются выключенными, а какие включенными, исходя из алгоритма записанной в память программы, которая была отработана на третьем шаге.

    То есть контроллер, физически переключил выход (Y1и включились исполнительные механизмы: лампочка, двигатель и т.д. После этого следует возврат на второй шаг.

     

    1. Источник: http://zinref.ru/000_uchebniki/02600komputeri/001_00_programiruemie_logicheskie_kotrolleri_livshic_2014/001.htm

      Рефераты, дипломные, курсовые работы — бесплатно: Библиофонд!

      курсовая работа

      по дисциплине «Микропроцессорные системы управления»

      на тему:

      «Программируемый логический контроллер

      для управления судовыми механизмами»

      Содержание

      Введение

      . Задание на курсовую работу

      . Структурная схема ПК

      . Характеристики микропроцессорного модуля NL-4AO

      . Укрупнённая блок-схема алгоритма работы ПК

      . Детальная блок-схема алгоритма работы ПК

      . Расчёт задержки времени

      . Программа работы ПК

      Заключение

      Список использованной литературы

      логический контроллер время

      Введение

      Упрощенная структурно-принципиальная схема ПК содержит набор функциональных узлов, присущих большинству ПК, используемых в судовых системах автоматики.

      Блоки ПК связаны между собой тремя информационными шинами — шиной адреса (ША), шиной данных (ШД) и шиной управления (ШУ). Совокупность этих шин образует системную магистраль.

      В ПЗУ хранится программа работы контроллера. Оперативное запоминающее устройство (ОЗУ) служит для временного хранения данных. Микропроцессор (МП) обеспечивает математическую и логическую обработку информации и работает по программе хранящейся в ПЗУ, реализует собственно алгоритм работы ПК. Темп работы МП задается генератором тактовых импульсов.

      Читайте также:  Основные свойства металлов и сплавов

      . Задание на курсовую работу

      Целью курсовой работы является разработка программируемого контроллера (ПК), предназначенного для управления в функции времени судовыми механизмами дискретного действия.

      . Исходные данные для проектирования:

      Таблица 1

      Номера механизмовЗадержка t, сНачальный адрес размещения программыФормулировка задачиВид алгоритма1,3,6680DС нажатием кнопки первые два механизма пускаются сразу, а механизм 6 через времяtЛинейный

      . Другие данные и условия проектирования:

      схема ПК выполняется на основе микропроцессора КР580ВМ80;

      интерфейс ПК выполняется на основе микросхемы программируемого параллельного интерфейса типа КР580ВВ55;

      на незадействованные для управления заданными механизмами выходы ПК сигналы подаваться не должны;

      алгоритм управления запускается в работу кратковременным (менее t) нажатием управляющей кнопки.

      . Тип микропроцессорной микросхемы или блока для анализа их характеристик: NL-4AO

      . Программа разрабатываемого программируемого контроллера должна быть отлажена на учебном микропроцессорном комплекте и продемонстрирована в работе во время защиты курсовой работы.

      2. Структурная схема ПК

      Таймер (Т) используется для организации работы ПК в функции времени. Контроллер прерываний (КПР) обеспечивает оперативную реакцию ПК на внешние события, не терпящие отлагательства. Например, сигналы от датчиков критических параметров управляемого оборудования.

      Блок последовательного интерфейса (ИПС) обеспечивает связь данного контроллера с другими ПК или центральной ЭВМ. Он позволяет организовать работу ПК в составе комплексной системы автоматизации судна. Наиболее часто в блоке ИПС реализован один из стандартных последовательных интерфейсов — CL или RS-232С (а также модификации последнего).

      Блок параллельного интерфейса на рисунке раскрыт до уровня принципиальной схемы. Через устройство сопряжения с объектом (УСО) он обеспечивает связь с управляемым оборудованием (механизмами), а также с пультом управления (ПУ).

      Параллельный интерфейс выполнен на основе БИС программируемого параллельного интерфейса (ППИ) КР580ВВ55, широко используемой для этих целей в контроллерах самого разного назначения.

      В состав параллельного интерфейса входит также дешифратор (Д) включающий в работу ППИ, когда МП обращается (т.е. задает адрес) к какому-либо порту микросхемы. При этом выбор конкретного порта в микросхеме осуществляется двумя младшими разрядами кода адреса, подаваемыми на входы А0 и А1 микросхемы с шины адреса.

      Направление передачи информации между МП и ППИ определяется сигналами, поступающими с ШУ на входы RD или WR. При наличии сигнала RD (чтение) информация из выбранного порта через шину данных передается от ППИ (с выходов D0 — D7) к МП. При наличии сигнала WR информация от МП поступает в один из портов ППИ.

      Данный контроллер обеспечивает управление 8 механизмами дискретного действия. Для управления используется порт А ППИ, к каждому из входов которого подключен релейный блок. На рисунке показана схема релейного блока управления механизмами №1, №4, №6.

      По существу релейный блок — это усилитель, обеспечивающий управление маломощным электромагнитным реле К, контакты которого определенным образом включены в цепь управления собственно механизма. Такая схема — одна из простейших возможных схем построения УСО, вместе с тем, она широко применяется.

      Использование реле обеспечивает гальваническое разделение схемы ПК (с низковольтным питанием) и схемы собственно механизма, которая обычно находится под более высоким напряжением постоянного или переменного тока.

      Работает релейный блок следующим образом. Когда на выходе РА0 микросхемы КР580ВВ55 присутствует сигнал логического нуля, на базу транзистора VT1 напряжение не подается, он закрыт. Все напряжение питания приложено к транзистору. Напряжение на обмотке реле К1 отсутствует и светодиод VD1, индицирующий состояние реле, погашен.

      При появлении логической единицы на выходе РА0 появляется ток базы VT1, ограничиваемый резистором R2. Транзистор открывается, обмотка реле запитывается и реле срабатывает, замыкая контакты и воздействуя таким образом на состояние механизма. Светодиод VD1 начинает светиться, т.к. он через токоограничивающий резистор R1 подключен параллельно обмотке реле.

      Диод VD2 защищает транзистор от перенапряжения, возникающего при выключении тока через обмотку реле.

      Пульт управления ПУ содержит кнопку S1 и резистор R7. В исходном, не нажатом положении, контакт кнопки замкнут и отсутствие напряжения на ней соответствует сигналу логического нуля.

      При нажатии кнопки все напряжение U приложено к S1, что соответствует сигналу логической единицы.

      Состояние кнопки в виде сигнала логической единицы или нуля подается на вход PC1 порта С, который должен быть настроен на ввод, в то время как порт A работает на вывод. Порт B в данном ПК не используется и его настройка значения не имеет.

      Для отладки контроллера используется учебный микропроцессорный комплект (УМК) с макетной платой М1, выполняющей интерфейсную функцию. Схема параллельного интерфейса, УСО и ПУ выполненная на макетной плате М1, в целом соответствует схеме ПК, за исключением отсутствующих реле. Выходные сигналы ПК индицируются светодиодами.

      На макетной плате заданы М1 следующие адреса портов: порт A — 80H, порт B — 81H, порт C — 82H, регистр управляющего слова — 83Н.

      Рис.1 Структурная схема ПК.

      3. Характеристики микропроцессорного модуля «NL-4AO»

      Модуль аналогового вывода NL-4AO может быть использован везде, где необходимо выполнять автоматическое управление:в доме,офисе, цехе. Однако он спроектирован специально для использования в промышленности, в жестких условиях эксплуатации, а также на опасных производствах.

      Основным назначением модуля является преобразование цифр вого кода, поступающего в его порт RS-485, в аналоговый сигнал напряжения или тока.

      Модуль может быть использован для передачи сигнал а в стандарте

      -20 мА, 4-20 мА, 0-5В, а также для управления различными устройствами с потенциальным или токовым аналоговым входом, для тестирования радио электронной и электро технической продукции, когда необходимо задавать аналоговые тестовые воздействия.

      Примерами может быть применение модуля для решения следующих задач:

      · Передача сигналов в стандарте 0-20 и 4-20 мА, а также 0-5В на различные исполнительные устройства;

      · тестирование электронной аппаратуры, задание аналоговых тестовых сигналов в автоматизированных стендах для приемо -сдаточныхи других испытаний продукции, для диагностик и неисправностей при ремонте;

      · измерение вольтамперных характеристик полупроводниковых приборов;

      · компьютерное управление двигателями постоянного тока.

      Модуль может использоваться в сети на основе интерфейса RS-485, одновременно с модулями других производителей (ADAM, ICP, NuDAM и др .).

      Модуль имеет несколько модификаций: в дополнительном корпусе со степенью защиты IP65 (для климатических условий группы C2 по ГО С Т 12997-84) и без него, с разъемом для шины SPI и безнего, с дисплеем и без.

      Модуль вывода NL-4AO состоит из микроконтроллера, который распознает и исполняет микро команды в ASCII кодах, посылаемые из управляющего компьютера, выполняет программную калибровку и операции общения с портом RS-485, а также управляет скоростью нарастания напряжения на выходе ЦАП. Для преобразования цифровых данных в аналоговый сигнал тока или напряжения на выходе модуля служит счетверенный 12-разрядный ЦАП фирмыAnalog Devices.

      Цифровой сигнал измикроконтроллера поступает в ЦАП через изолирующий повторитель с магнитной связью. Изолированная часть модуля, содержащая ЦАП, питается через развязывающий преобразователь постоянного напряжения, чем обеспечивается полная гальваническая изоляция выходов от блока питания и интерфейсной части.

      В состав модуля входит сторожевой таймер , вырабатывающий сигнал сброса, если микроконтроллер перестает вырабатывать сигнал Host ОК (это периодический сигнал , подтверждающий, что микроконтроллер не»завис»). Второй сторожевой таймер внутри микроконтроллера переводит выходы модуля в безопасные состояния («Safe Value»), если из управляющего компьютера перестает приходить сигнал «Host О К». Обычно

      безопасными состояниями считаются те, которые получаются на выходах модуля при отключении питания. Выходам модуля можно назначить любые состояния, которые в конкретных условиях применения считаются безопасными.

      Схема питания модулей содержит вторичный импульсный источник питания, позволяющий с высоким к.п.д. преобразовывать напряжение питания в диапазоне от +10 до +30В в напряжение +5В. Модули содержат

      также изолирующий преобразователь напряжения из+5В в ±15В для питания аналоговой части. Для питания ЦАП используется линейный стабилизатор напряжения, преобразующий +15 В в +5 В.

      Интерфейс RS-485 выполнен на стандартных микросхемах фирмы Analog Devices, удовлетворяющих стандартам EIA для интерфейса RS-485 и имеющих защиту от электро статических зарядов, от выбросов на линии связи, от короткого замыкания и от перенапряжения. Дополнительно в модуле использована позисторная защита от перенапряжения на клеммах

      порта RS-485. Аналогичная защита использована для входа источника питания.

      Внешние управляющие команды посылаются в модуль через порт RS-485.

      . Укрупнённая блок-схема алгоритма работы ПК

      Блок 1: ожидание нажатия кнопки.

      Блок 2: запуск 1го и 3го механизма.

      Блок 3: задержка на время t.

      Блок 4: запуск 6го механизма.

      Рис. 4. Блок-схема работы ПК

      Процесс выполнения алгоритма.

      При запуске программы Блок 1 осуществляет ожидание нажатия кнопки. После нажатия кнопки блок 2 производит запуск 3-го 1-го механизмов. Блок 3 осуществляет задержку на время t. Блок 4 производит запуск 6-го механизма.

      . Детальная блок-схема алгоритма работы ПК

      На рис. 5 показана детальная блок-схема алгоритма работы ПК.

      В блоке 1 задаётся направление работы портов ППИ КР580ВВ55. Порт А — вывод данных, порт В — вывод данных, разряды РС7-РС4 порта С — вывод данных, разряды РС3 -РС0 ввод данных.

      В блоке 2 в порт А выводятся управляющие дискретные сигналы РА0=0, РА2=0, PA5=0 которые останавливают механизмы 1, 3 и 6.

      В блоках 3 и 4 проверяется состояние кнопки подключенной к линии РС1 порта С. Программа ожидает её нажатие — непрерывно осуществляя переход к началу блока 3. С нажатием кнопки РС1 начинает выполнятся блок 5.

      В блоке 5 в порт А выводятся дискретные сигналы РА0=1, РА2=1, РА5=0 которые запускают механизмы 1 и 3.

      Такое состояние сохраняется всё время, пока выполняется блок 6, в котором реализована задержка времени. По истечении времени задержки происходит переход к блоку 7.

      Блок 7 производит вывод дискретных сигналов РА0=1, РА2=1, РА5=1. Это приводит к запуску механизма6 и продолжению работы механизмов 3и1.

      На рис. 6 показана блок-схема алгоритма формирования временной задержки. На рис. 5 он обозначен как единый блок 6. Задержка времени формируется программно, без использования таймера.

      Для создания задержки в программе организуются два вложенных друг в друга цикла. Их время выполнения зависит от количества проходов циклов, задаваемого числами, заносимыми в регистры Е, В и С микропроцессора.

      Программа задержки осуществляется блоками 8 — 13.

      Блок 8 выполняет запись начального числа в регистр В и С. Затем в блоке 10 производится уменьшение значения на единицу.

      Блок 11 содержимое регистров сравнивается с нулём. Если оно не равно нулю, то повторяется выполнение блока 10 до тех пор, пока значение регистра не станет нулевым. Затем произойдёт выполнение внешнего цикла с использованием регистра Е. Далее повторяется выполнение внутреннего цикла , и так до тех пор пока состояния обоих счётчиков (внутреннего и внешнего циклов) не станут нулевыми

      . Расчёт задержки времени

      Время выполнения программы задержки рассчитывается по формуле:

      t=Nвнешн´Nвнутр´Dtвнутр;

      Где Dtвнутр- время, затраченное на один переход во внутреннем цикле.

      DCXB выполняется за 5 машинных тактов,А,В — 5 тактов,- 4 такта,DELAY — 10 тактов.

      Таким образом, внутренний цикл выполняется за 24 такта. Один такт в УМК длится 0,5 мкс. Поэтому Dtвнутр=24´0,5=12 мкс.

      Время полного выполнения внутреннего цикла составляет:

      tвнутр=8333´12=0,1 с.

      Чтобы обеспечить задержку времени t=6с, внешний цикл необходимо повторить 60 раз.

      Рис. 5. Блок-схема алгоритма работы ПК

      Рис. 6. Блок-схема алгоритма задержки

      . Программа работы ПК

      В машинных кодах На языке ассемблера адрес кодметкакоманда комментарий80D 80E3E 81MVI A, 81Загрузка в аккумулятор управляющего слова КР580ВВ5580F 810D3 83OUT 83Запись управляющего слова в регистр управл-го слова КР580ВВ55(адрес 83)811 8123E 00MVI A, 00Загрузка в аккумулятор кода 00813 814D3 80OUT 80Вывод содержимого аккумулятора в порт А на индикацию(по адресу 80)815 816DB 82M3IN 82Чтение порта С КР580ВВ55 (по адресу 82)817 818E6 02ANI 02Наложение маски для выявления разряда аккумулятора819 81A 82BCA A8 09JZ M3Если разряд нулевой(кнопка отжата), то переход к метке М3. Если разряд=1(кнопка нажата), то продолжить81C 81D3E 04MVI A, 04Загрузка в аккумулятор кода 0481E 81FD3 80OUT80Вывод содержимого аккумулятора в порт А на индикацию(по адресу 80)820 8211E 46MVI E, 46Загрузка счётчика внешних циклов числом 46822 823 82401 8D 20BEGINLXI B, 208DЗагрузка счётчика внутренних циклов числом 208D8250BDELAYDCX BДекремент 16-ти разрядного счётчика внутреннего цикла82678MOVA,BПересылка содержимого регистра В в аккумулятор827B1ORA CЛогическое «или» над содержимым А и С828 829 82AC2 B8 09JNZ DELAYЕсли счётчик внутренних циклов обнуляется, то продолжать, если нет- переход к метке DELAY82B1DDCR EДекремент 8-ми разрядного счётчика внешних циклов82C 82D 82EC2 B5 09JNZ BEGINЕсли счётчик внешних циклов обнуляется, то продолжить, если нет — переход к метке BEGIN82F 8303E 0CMVI A, 0CЗагрузка в аккумулятор кода 0C831 832 833D3 80 76OUT 80 HLTЗапись кода в порт А КР580ВВ55 (адрес 80) Остановка.

      Выводы

      Читайте также:  Оперативно-диспетчерское управление энергосистемой – задачи, особенности организации процесса

      В результате выполнения курсовой работы разработана схема интерфейсного блока и программа работы программируемого контроллера, который управляет двумя судовыми механизмами дискретного действия, например, насосами, вентиляторами и т.д. Программа отлажена на учебном микропроцессорном комплекте.

      Список использованной литературы

      1.Изучение ввода/вывода дискретных сигналов в МПСУ. Методические указания к л/р №2 по курсу МПСУ для специальности 18.09., — Новороссийск: НГМА, 2010г.

      .Методические указания к курсовой работе Программируемый контроллер для управления судовыми механизмами по курсу МПСУ для специальности 24.06, — Новороссийск: НГМА, 2009г.

      .

      Изучение ввода/вывода данных в МПСУ в функции времени. Методические указания к л/р №3 по курсу МПСУ для специальности 18.09., — Новороссийск: НГМА, 2010г.

      .Щелкунов Н.Н., Дианов А.П. Микропроцессорные средства и системы. — М.: Радио и связь, 2009.

      .Микропроцессоры и микропроцессорные комплекты интегральных микросхем. Справочник. В 2-х томах. Под ред.

      Шахнова В.А. — М.: Радио и связь, 2012.

      Источник: https://www.BiblioFond.ru/view.aspx?id=803244

      Программирование ПЛК

      Первоначально, системы логического управления разрабатывались на основе работы электромагнитных реле, сегодня большая их часть заменена программируемыми контролерами, хотя реле не утратили своей актуальности, и продолжают использоваться по сей день.

      Что касается ПЛК, то такие устройства позволяют осуществлять контроль над производственным процессом, в котором задействованы сразу несколько процессов, протекающих параллельно. Для их реализации необходимо использовать контроллеры, позволяющие программировать самые разнообразные логические функции.

      Для решения этой задачи к исходу 1960 годов компанией Betford Associates (США) было разработано компьютерное устройство, получившее название MODICON, впоследствии оно стало названием того подразделения компании, которое занялось проектированием устройства, его созданием и продажей.

      Позднее и другие компании занялись разработкой подобного устройства, которое в конечном итоге получило название «программируемый логический контроллер». Основной задачей программируемого контроллера стала замена электромеханических реле на логические элементы. При этом удалось заменить огромное количество реле.

      ПЛК оснащены клеммами, благодаря которым появляется возможность осуществлять контроль над состоянием датчиков и выключателей. В то же время ПЛК имеет соответствующие выходы, которые передают сигналы высокой и низкой частоты:

      • на индикаторы питания;
      • электромагнитные клапаны;
      • контакторы;
      • небольшие двигатели, а также на другие самоконтролируемые устройства.

      Программирование ПЛК вполне доступно для любого промышленного персонала с инженерным образованием, который знаком со схемой реле, поскольку язык программируемых логических контроллеров сродни логике работы реле.

      Так, любому инженеру, умеющему читать релейные схемы, будет несложно осуществить программирование ПЛК при создании команд для выполнения схожих функций.

      Стандартное программирование PLC и подключение сигналов у разных моделей ПЛК может незначительно различаться, однако принцип остается тем же, что позволяет привести «общее» введение в программирование PLC.

      Чтобы понять, как осуществляется программирование ПЛК, мы приведем несколько схем, на которых наглядно показаны все составляющие детали и дано объяснение происходящих процессов.

      На первой схеме изображена передняя часть устройства, где вы можете увидеть две винтовые клеммы, отмеченные буквами L1 и L2. Они предназначены для подключения внутренних цепей к сети переменного тока 120 В.

      С левой стороны расположены 6 винтовых клемм, которые предназначены для крепления входных устройств. На схеме они обозначены буквами Х и порядковым номером. Ниже расположена винтовая клемма, обеспечивающая «общее» подключение, обычно она соединяется с нейтральной L2 — источником тока с напряжением 120 В.

      Корпус ПЛК связывает каждую из входных клемм с общей клеммой. Внутри этого корпуса расположен оптоизолятор устройства. Это светодиод, обеспечивающий электрически изолированный «высокий» сигнал для схемы компьютера.

      В момент установки, между входной и общей клеммой 120-вольтного переменного тока, фототранзистор интерпретирует свет светодиода. Таким образом, на передней панели ясно видно, какой вход находится под напряжением.

      Это можно наглядно увидеть на приведенной ниже схеме.

      Выходные сигналы активизуруют переключающие устройства, которыми могут быть транзистор, тиристор и электромеханическое реле, при этом сигнал генерируется компьютерной схемотехникой.

      Клемма «Источник», расположенная в нижнем левом углу, связывается с любым выходом, который на схеме отмечен литерой Y. Обычно клемма «Источник» связывается с L1.

      Каждый выход, как и каждый вход, находящийся под напряжением, отмечается светодиодом.

      Так, ПЛК обеспечивает возможность подключения к таким устройствам, как переключатели и электромагниты.

      Основы программирования

      Логика управления в ПЛК устанавливается посредством компьютерной программы, которая определяет, какие выходы находятся под напряжением и при каких условиях.

      Сама программа схожа с логикой реле, однако в ней, для создания связей между входами и выходами, отсутствуют какие-либо переключатели или катушки реле. Все контакты и катушки в данном случае виртуальные.

      Программа создается посредством подключенного к порту ПЛК персонального компьютера.

      Следующая картинка наглядно показывает схему и программу ПЛК.

      Здесь видно, что при положении кнопки переключателя в незадействованном состоянии, то есть кнопка не нажата, сигнал на вход X1 не поступает. В соответствии с программой, показывающей «открытый» вход X1, сигнал на Y1 также не будет посылаться. Следовательно, выход Y1 будет обесточен, а индикатор погашен.

      При нажатом положении кнопки переключателя сигнал будет поступать на вход Х1.

      Так, все контакты Х1 активизируются, как это происходило бы при активизации посредством контактов реле при поступлении напряжения катушки реле.

      В этом случае, если назвать вход Х1 катушкой, то открытый контакт Х1 замкнется и отправит сигнал на катушку Y1. Подключенный к Y1 индикатор осветит подключенный к нему выход Y1, как только он окажется под напряжением.

      Контакт Х1 и катушка Y1 соединены между собой проводами, а вот появляющийся на мониторе компьютера сигнал, является виртуальным. Эти сигналы не существуют как реальные, они присутствуют только в программе и лишь напоминают, что происходит на схеме.

      При этом компьютер необходим только для программирования контроллера, написания программы или ее редактирования. Далее, после загрузки программы в программируемый контроллер, компьютер может быть отключен. ПЛК будет работать самостоятельно и выполнять все загруженные программой команды.

      На схемах, иллюстрирующих работу ПЛК, компьютер указан только для наглядной демонстрации связи между реальными условиями и статусами программы. Как происходит связь между замыканием переключателя и зажиганием лампы, и как это отображается на экране монитора, когда через виртуальные контакты происходит передача сигнала на контакты и катушки.

      Преимущества ПЛК

      Все преимущества программирования контроллера раскрываются, когда возникает необходимость изменить поведение системы управления. Поскольку ПЛК представляет собой программируемое устройство, то изменение команд можно осуществлять без перенастройки подключенных к нему компонентов.

      К примеру, если функцию «переключатель-лампочка» необходимо перенастроить наоборот, то есть нажать кнопку для выключения лампочки и опустить для включения, то заменять переключатель не придется. Достаточно будет изменить программу так, чтобы контакт Х1 при нормальных условиях оказался в закрытом состоянии, а не в открытом.

      Это можно увидеть на следующих изображениях: изменения программы с переключателем в активизированном и неактивизированном состоянии.

      Переключатель не активизирован

      Переключатель активизирован

      Важным преимуществом управления посредством ПЛК над управлением посредством оборудования, заключается в том, что здесь можно использовать входные сигналы неограниченное количество раз. На следующем изображении показана разработанная программа для включения лампочки в условиях, когда два из трех переключателей находятся одновременно в активизированном состоянии.

      Для построения подобной схемы посредством реле, нам потребуется задействовать три реле с двумя открытыми контактами, при этом каждый контакт должен быть изолирован.

      Применяя ПЛК, нам удастся без добавления оборудования, запрограммировать нужное количество контактов для каждого входа Х.

      При этом каждый вход в памяти ПЛК должен занимать не более 1 бит, и вызывать сигнал необходимое количество раз.

      Также не более 1 бита должен занимать и каждый выход, в таком случае открывается возможность вносить контакты в программу, приводя Y выход в неактивизированное состояние, как показано ниже на схеме двигателя с системой контроля начала движения и остановки.

      Кнопка «Старт» обозначена переключателем, подключенным к входу Х1, а кнопка «Стоп» представляет переключатель Х2. Контакт Y1 дает возможность двигателю находиться под напряжением, даже если кнопка «Старт» опущена. Закрытый при нормальных условиях контакт Х2 в данном случае появится на цветном блоке, показывая, что он находится в электропроводящем состоянии.

      При нажатии кнопки «Старт», по закрытому контакту Х1 пойдет переменный ток 120 В, при этом параллельный контакт Y1 также замкнет цепь.

      При нажатии кнопки «Старт», контакт Х1 откроется, однако двигатель не прекратит работать, поскольку контакт Y1, который находится в замкнутом состоянии, будет держать катушку под напряжением.

      Для остановки двигателя потребуется быстро нажать кнопку «Стоп», посредством которой будет отправлено напряжение на вход Х1 и на открытый контакт, вследствие чего прекратится подача напряжения к катушке Y1.

      В такой ситуации двигатель не возобновит работу, пока снова не будет нажата кнопка «Старт», поскольку печать в контакте Y1 потеряна.

      Следует учесть, что если контакт Х2 окажется ошибочно открыт, то остановить работу двигателя не удастся. Поэтому важно использовать отказоустойчивую модель устройств контроллера ПЛК.

      Решить такую проблему позволит перепрограммирование программы на фактическое нажатие кнопки «Стоп».

      В таком случае, при ошибочном открытии входного контакта Х2, вход Х2 можно остановить нажатием на кнопку «Стоп», что незамедлительно отключит работу двигателя.

      Кроме стандартного набора входов и выходов, в ПЛК используются внутренние контакты и катушки, они действуют по типу промежуточных реле в релейных схемах.

      Мы рассмотрели только незначительную часть возможностей ПЛК.

      В действительности, программирование контроллеров позволяет создавать программы для выполнения множества функций одновременно, чего невозможно добиться посредством релейных схем.

      Кроме того, ПЛК может принимать цифровые сигналы с компьютера, что дает возможность управлять устройствами, расположенными на значительном отдалении от монитора компьютера.

      Облегчает программирование PLC поддержка всех стандартных языков, что позволяет каждому инженеру чувствовать себя комфортно при программировании ПЛК и его перепрограммировании, с целью изменения ранее установленных функций.

      Сегодня производители предлагают программируемые контроллеры с большим количеством модулей, на которых имеется более 6 пар входов и выходов. Это позволяет программировать ПЛК на решение более сложных задач и управлять посредством одного контроллера более чем 10-ю устройствами.

      При этом контроллер занимает немного места, его можно установить в шкаф управления, а сам шкаф поместить на любом отдалении, где для него найдется удобное место.

      Источник: http://www.techtrends.ru/techdept/techarticles/programmirovanie-plc.php

      Ссылка на основную публикацию