Контроль и регулирование основных технологических параметров: расхода, уровня, давления и температуры

Регулирование технологических параметров

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 11Следующая ⇒

Для нормальной устойчивой работы энергоблоков АЭС необходимо поддержание целого ряда теплотехнических параметров в заданных пределах. Указанные функции реализуются системами автоматического регулирования теплотехнических параметров, от надежной, эффективной и устойчивой работы которых в значительной мере зависит работа энергоблока в целом.

В общей сложности на одном энергоблоке АЭС насчитывается около 150 локальных систем автоматического регулирования (регуляторов), из которых примерно 30-35 можно отнести к наиболее важным, при отказе которых энергоблок, как правило, отключается защитами (регуляторы уровня в ПГ, деаэраторе, БРУ-СН, давления в I контуре и др.), или происходит снижение нагрузки энергоблока (регуляторы уровня в ПВД).

Поддержание параметров вручную в течение длительного времени сложно, трудоемко и требует определенных навыков у оперативного персонала. Эксплуатация и оперативное обслуживание регуляторов на энергоблоке требует от персонала знания основ теории автоматического регулирования, принципов действия, устройства и аппаратных средств, на которых реализованы регуляторы.

Системы автоматического регулирования используются в тех случаях, когда необходимо в течение длительного времени изменять или поддерживать постоянными какие-либо физические величины, называемые регулируемыми переменными (напряжение, давление, уровень, температуру, частоту вращения и т.д.), характеризующие работу машины, технологический процесс или динамику движущегося объекта.

Устройства, реализующие указанные функции, называют автоматическими регуляторами.

Объектом регулирования является машина или установка, заданный режим работы которых должен поддерживаться регулятором при помощи регулирующих органов. Совокупность регулятора и объекта регулирования носит название – система автоматического регулирования.

Система автоматического регулирования (CAP) на базе аппаратуры «Каскад-2» выполнена на основе микроэлектроники в приборном исполнении.

В качестве основных источников информации использованы первичные преобразователи типа «Сапфир-22» с тензочувствительными элементами, термометры сопротивления и термопары.

Рассмотрим функциональную схему включения блока Д07 при балансе регулятора на текущее значение параметра (рисунок 2.4).

Самобаланс авторегулятора на текущее значение основан на изменении сигнала задания. При положении переключателя “Р” (ручной режим) воздействием на кнопки “Б” (больше) или “М” (меньше) устанавливается задание регулятора.

Рисунок 2.4 – Структурная схема самобаланса авторегулятора на текущее значение параметра

При положении переключателя “А” (автоматический режим) выходные команды регулирующего блока Р27 (минус 24В) поступают на входы “” или “” вызывая изменения выходного сигнала блока Д07.

При включении регулятора в работу воздействие управляющих импульсов блока Р27 на интегратор прекращается (размыкаются нормально-замкнутые контакты реле БВР) и задание регулятора остается равным значению технологического параметра на момент включения.

СУЗ реактора ВВЭР-1000

Задачи, которые должна решать система управления и защиты ЯР:

1. Обеспечения изменения мощности или другого параметра реактора в нужном диапазоне с требуемой скоростью и поддержания мощности или другого параметра на определенном заданном уровне, Следовательно, для обеспечения этой функции нужны специальные органы СУЗ. Они получили название органов автоматического регулирования (АР).

2. Компенсация изменения реактивности ЯР. Специальные органы СУЗ, выполняющие эту задачу, называются органами компенсации.

3. Обеспечение безопасной работы ЯР, что может осуществляться ЯР прекращением цепной реакции деления при аварийных ситуациях

СУЗ предназначена:

– для автоматического регулирования мощности ЯР в соответствии с мощностью, отдаваемой ТГ в сеть, или стабилизации мощности на заданном уровне;

– для пуска ЯР и вывода его на мощность в ручном режиме;

– для компенсации изменений реактивности в ручном и автоматическом режиме;

– аварийной защиты ЯР;

– для сигнализации о причинах срабатывания АЗ;

– для автоматического шунтирования некоторых сигналов АЗ;

– для сигнализации о неисправностях, возникающих в СУЗ;

– для сигнализации положения ОР ЯР на БЩУ и РЩУ, а также вызова информации о положении каждого ОР в СВРК ИВС ЭБ.

Управление реактором осуществляется воздействием на ход ЦРД ядер горючего в активной зоне.

В разрабатываемой СУЗ ЯР предусмотрен способ введения твёрдых поглотителей в виде стержней. Наряду с механическими органами управления применяется введение в теплоноситель первого контура раствора борной кислоты. Оперативное управление мощностью осуществляется механическим перемещением исполнительных органов, содержащих твёрдый поглотитель.

Требования к СУЗ:

1. К электрическим параметрам и режимам:

– СУЗ рассчитывается на электропитание не менее, чем от двух независимых источников питания; при исчезновении одного источника работа СУЗ сохраняется;

– при длительном отключении параметров электропитания ложного срабатывания аварийной защиты (АЗ) не происходит и органы регулирования самопроизвольно не перемещаются;

– СУЗ должна обеспечить обмен информацией с разными системами.

2. К надежности:

– срок службы СУЗ не менее 10 лет;

– наработка на отказ по функциям управления 105 часов;

– коэффициент неготовности по функциям АЗ, требующий останова ЯР, не более, чем 10-5;

– среднее время восстановления 1 час.

3. К аппаратуре:

– аппаратура СУЗ обеспечивает возможность функциональной проверки, а также параметров СУЗ при помощи средств контроля при подготовке к пуску, при работающем ЯР без его остановки, без нарушения функций системы и работоспособности реакторной установки (РУ);

– линии связи выполнены так, чтобы пожар в одной линии не привел к невозможности выполнять функции.

4. К исполнительным механизмам:

– исключение самопроизвольного перемещения в сторону увеличения реактивности (при неисправности, исчезновении питания и так далее);

– рабочая скорость перемещения 20 ± 2 мм в сек.;

– время введения рабочих органов в активную зону 1,5 – 4 сек;

– время от выдачи сигнала АЗ до начала движения 0,5 сек;

– рабочий ход органа регулирования 3500 мм.

Состав СУЗ

– ПТК СГИУ-М

– ПТК АЗ-ПЗ

– ПТК АРМ-РОМ-УПЗ

– электропитание оборудования.

Источник: https://lektsia.com/1x3d7d.html

Наладка систем контроля и регулирования температуры, давления, расхода и уровня

Наладочные работы выполняются специализированными наладочными организациями. В районах деятельности монтажных управлений создаются наладочные участки, располагающие постоянным штатом наладчиков, лабораториями, контрольной аппаратурой, поверочными стендами и другим оборудованием, необходимым для проведения наладочных работ.

Основными задачами подразделений по наладке КИПиА являются: анализ проектной документации; проверка правильности и качества монтажа и снятие характеристик отдельных аппаратов устройств и оборудования; наладка устройств в целом и ввод их в эксплуатацию; составление отчетной документации; сдача устройств эксплуатационному персоналу.

Пусконаладочные работы – это комплекс работ по созданию систем автоматизации и доведению этих систем до состояния, при котором они могут успешно эксплуатироваться.

Цель наладки – обеспечение установленных показателей функционирования комп­лекса смонтированных и исправных технических средств в составе автоматических систем управления технологическими процессами.

Предусматривают два этапа пусконаладочных работ: подготовительный, когда работы ведутся на неработающем технологическом оборудовании, и заключительный, когда наладка систем автоматизации производится на технологическом режиме.

В объем наладочных работ входят следующие операции:

Подготовительная работа, в процессе которой наладчики совместно с монтажным персоналом подробно рассматривают проектную и другую технологическую документацию, вносят в нее необходимые изменения, знакомятся с объектами наладочных работ: технологией производства, основным и вспомогательным оборудованием, после чего составляют программу предстоящих наладочных работ.

Стандартная поверка и регулирование приборов и аппаратуры автоматизации, проводимые на стендах в лаборатории наладочного участка.

При стендовой поверке устанавливают, соответствует ли аппаратура проектной документации, а также сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Если какой-либо прибор не соответствует указанной технической документации, его нельзя использовать при монтаже.

Индивидуальное опробование аппаратуры после скончания монтажа. Опробование проводят на неработающем технологическом оборудовании посредством искусственно подаваемых сигналов на тот или иной прибор или элемент схемы автоматизации.

При этом устанавливают соответствие смонтированной аппаратуры и соединительных проводок рабочим чертежам проекта и строительным нормам и правилам (СНиП), а также проверяют работоспособность приборов и средств автоматизации, правильность и надежность срабатывания их при подаче искусственных сигналов.

Наладка приборов и средств автоматизации на оптимальный режим работы при работающем технологическом оборудовании.

При наладке снимают необходимые технические характеристики, выполняют динамическую настройку регулирующих устройств на технологический режим и корректировку показаний приборов.

При стендовой поверке приборов на каждый прибор оформляют протокол, содержащий необходимые технические данные: характеристики поверяемых и контрольных приборов, значения погрешности поверяемых приборов по оцифрованным точкам шкалы, значения катушек сопротивления, сопротивление изоляции и др. Дают общее заключение о пригодности прибора к монтажу. В процессе наладки составляют акт на каждый узел регулирования, содержащий также технические данные о настройке регуляторов на регулирующие параметры, установках их срабатывания и др.

Читайте также:  Методика проведения испытаний электрооборудования станков с электроприводом

После окончания наладочных работ установки сдают в промышленную эксплуатацию с оформлением соответствующей приемо-сдаточной документации, включающей протоколы стендовых испытаний, акты о наладке узлов схемы регулирования, паспорта и инструкции, полученные с приборами от заводов-изготовителей, исполнительные чертежи схем и конструкций с изменениями, внесенными в процессе монтажа и наладки.

Наладка систем контроля и автоматического регулирования начинается до полного завершения всех монтажных работ на объекте.

При проверке монтажа отдельных приборов необходимо убедиться, что они установлены согласно требованиям к их монтажу, указанным в монтажно-эксплуатационных инструкциях заводов-изготовителей.

Проверяя импульсные трубные проводки, надо удостовериться в наличии принятых уклонов, отсутствии воздушных пробок в трубах с жидкой рабочей средой и водяных пробок в трубах с газовой рабочей средой.

При наладке пневматичееких систем контроля необходимо иметь в виду относительно малую скорость передачи сигнала на расстояние. При демпфировании пневмосистем по входу или выходу их действие еще более замедляется.

Поэтому рекомендуется снимать временные характеристики пневмолиний и определять время передачи сигнала.

Характеристики снимают с одной или нескольких наиболее протяженных линий, а затем согласовывают с техническим персоналом возможности использования систем.

К качеству наладки систем контроля расходов предъявляются жесткие требования, так как по показаниям расходомеров учитывают исходные продукты и полученную продукцию и ведут расчеты за сырье и отпущенную готовую продукцию. Расходомеры-дифманометры чаще всего работают в комплекте с диафрагмами, перепад давления на которых однозначно связан с расходом измеряемых жидкостей и газов.

Кроме того, осуществляется наладка системы контроля за техническим состоянием дымовой трубы, а также проводится измерение концентраций вредных выбросов в дымовой трубе.

Надежность и достоверность технологического контроля и автоматического управления во многом определяются качеством наладки контрольно-измерительных приборов, средств автоматизации, систем и устройств технологической сигнализации, защиты и блокировки. Поэтому при подготовке специалистов-техников по монтажу и наладке систем контроля и автоматического управления наладочным работам должно уделяться особое внимание.

Источник: https://megaobuchalka.ru/5/31401.html

Автоматическое регулирование технологических процессов

Автоматическое регулирование — это управление технологическими процессами при помощи продвинутых устройств с заранее определенными алгоритмами.

В быту, например, автоматическое регулирование может осуществляться при помощи термостата, который измеряет и поддерживает комнатную температуру на заданном уровне.

Автоматическое регулирование

После того, как желательная температура задана, термостат автоматически контролирует комнатную температуру и включает или отключает нагреватель или воздушный кондиционер по мере необходимости, чтобы поддержать заданную температуру.

На производстве управление процессами обычно осуществляется средствами КИП и А, которые измеряют и поддерживают на необходимом уровне технологические параметры процесса, такие как: температура, давление, уровень и расход. Ручное регулирование на более-менее масштабном производстве затруднительно по ряду причин, а многие процессы вообще невозможно регулировать вручную.

Технологические процессы и переменные процесса

Для нормального выполнения технологических процессов необходимо контролировать физические условия их протекания. Такие физические параметры, как температура, давление, уровень и расход могут изменяться по многим причинам, и их изменения влияют на технологический процесс. Эти изменяемые физические условия называются «переменными процесса».

Некоторые из них могут понизить эффективность производства и увеличить производственные затраты. Задачей системы автоматического регулирования является минимизация производственных потерь и затрат на регулирование, связанных с произвольным изменением переменных процесса.

На любом производстве осуществляется воздействие на сырьё и другие исходные компоненты для получения целевого продукта. Эффективность и экономичность работы любого производства зависит от того, как технологические процессы и переменные процесса управляются посредством специальных систем регулирования.

На тепловой электростанции, работающей на угле, уголь размалывается и затем сжигается, чтобы произвести тепло, необходимое для преобразования воды в пар.

Пар может использоваться по множеству назначений: для работы паровых турбин, тепловой обработки или сушки сырых материалов. Ряд операций, которые эти материалы и вещества проходят, называется «технологическим процессом».

Слово «процесс» также часто используется по отношению к индивидуальным операциям. Например, операция по размолу угля или превращения воды в пар могла бы называться процессом.

Принцип работы и элементы системы автоматического регулирования

В случае системы автоматического регулирования наблюдение и регулирование производится автоматически при помощи заранее настроенных приборов. Аппаратура способна выполнять все действия быстрее и точнее, чем в случае ручного регулирования.

Действие системы может быть разделено на две части: система определяет изменение значения переменной процесса и затем производит корректирующее воздействие, вынуждающее переменную процесса вернуться к заданному значению.

Система автоматического регулирования содержит четыре основных элемента: первичный элемент, измерительный элемент, регулирующий элемент и конечный элемент.

Элементы системы автоматического регулирования

Первичный элемент воспринимает величину переменной процесса и превращает его в физическую величину, которое передается в измерительный элемент. Измерительный элемент преобразовывает физическое изменение, произведенное первичным элементом, в сигнал, представляющий величину переменной процесса.

Выходной сигнал от измерительного элемента посылается к регулирующему элементу.

Регулирующий элемент сравнивает сигнал от измерительного элемента с опорным сигналом, который представляет собой заданное значение и вычисляет разницу между этими двумя сигналами.

Затем регулирующий элемент производит корректирующий сигнал, который представляет собой разницу между действительной величиной переменной процесса и ее заданным значением.

Выходной сигнал от регулирующего элемента посылается к конечному элементу регулирования. Конечный элемент регулирования преобразовывает получаемый им сигнал в корректирующее воздействие, которое вынуждает переменную процесса возвратиться к заданному значению.

В дополнение к четырем основным элементам, системы регулирования процессами могут иметь вспомогательное оборудование, которое обеспечивает информацией о величине переменной процесса. Это оборудование может включать такие приборы как самописцы, измерители и устройства сигнализации.

Схема простой системы автоматического регулирования

Виды систем автоматического регулирования

Имеются два основных вида автоматических систем регулирования: замкнутые и разомкнутые, которые различаются по своим характеристикам и следовательно — по уместности применения.

Замкнутая система автоматического регулирования

В замкнутой системе информация о значении регулируемой переменной процесса проходит через всю цепочку приборов и устройств, предназначенных для контроля и регулирования этой переменной.

Таким образом, в замкнутой системе производится постоянное измерение регулируемой величины, её сравнение с задающей величиной и оказывается соответствующее воздействие на процесс для приведения регулируемой величины в соответствие с задающей величиной.

Схема замкнутой системы автоматического регулирования

Например, подобная система хорошо подходит для контроля и поддержания необходимого уровня жидкости в резервуаре. Буек воспринимает изменение уровня жидкости.

Измерительный преобразователь преобразует изменения уровня в сигнал, который отправляет на регулятор. Который, в свою очередь, сравнивает полученный сигнал с необходимым уровнем, заданным заранее.

После регулятор вырабатывает корректирующий сигнал и отправляет его на регулирующий клапан, который корректирует поток воды.

Разомкнутая система автоматического регулирования

В разомкнутой системе нет замкнутой цепочки измерительных и обрабатывающих сигнал приборов и устройств от выхода до входа процесса, и воздействие регулятора на процесс не зависит от результирующего значения регулируемой переменной. Здесь не производится сравнение между текущим и желаемым значением переменной процесса и не вырабатывается корректирующее воздействие.

Схема разомкнутой системы автоматического регулирования

Один из примеров разомкнутой системы регулирования — автоматическая мойка автомобилей.

Это технологический процесс по мойке автомобилей и все необходимые операции чётко определены. Когда автомобиль выходит с мойки предполагается, что он должен быть чистым. Если автомобиль недостаточно чист, то система этого не обнаруживает.

Читайте также:  Электрические датчики давления

Здесь нет никакого элемента, который бы давал информацию об этом и корректировал процесс.

На производстве некоторые разомкнутые системы используют таймеры, чтобы гарантировать, что ряд последовательных операций выполнен. Этот вид разомкнутого регулирования может быть приемлем, если процесс не очень ответственный.

Однако, если процесс требует, чтобы выполнение некоторых условий было проверено и при необходимости были бы сделаны корректировки, разомкнутая система не приемлема. В таких ситуациях необходимо применить замкнутую систему.

Методы автоматического регулирования

Системы автоматического регулирования могут создаваться на основе двух основных методов регулирования: регулирования с обратной связью, которое работает путем исправления отклонений переменной процесса после того, как они произошли; и с воздействием по возмущению, которое предотвращает возникновение отклонений переменной процесса.

Регулирование с обратной связью

Регулирование с обратной связью — это такой способ автоматического регулирования, когда измеренное значение переменной процесса сравнивается с ее уставкой срабатывания и предпринимаются действия для исправления любого отклонения переменной от заданного значения.

Система ручного регулирования с обратной связью

Основным недостатком системы регулирования с обратной связью является то, что она не начинает регулировки процесса до тех пор, пока не произойдет отклонение регулируемой переменной процесса от значения ее уставки.

Температура должна измениться, прежде чем регулирующая система начнет открывать или закрывать управляющий клапан на линии пара. В большинстве систем регулирования такой тип регулирующего действия приемлем и заложен в конструкцию системы.

В некоторых промышленных процессах, таких как изготовление лекарственных препаратов, нельзя допустить отклонение переменной процесса от значения уставки.

Любое отклонение может привести к потере продукта. В этом случае необходима система регулирования, которая бы предвосхищала изменения процесса.

Такой упреждающий тип регулирования обеспечивается системой регулирования с воздействием по возмущению.

Регулирование с воздействием по возмущению

Регулирование по возмущению — это регулирование с опережением, потому что прогнозируется ожидаемое изменение в регулируемой переменной и принимаются меры прежде, чем это изменение происходит.

Это фундаментальное различие между регулированием с воздействием по возмущению и регулированием с обратной связью.

Контур регулирования с воздействием по возмущению пытается нейтрализовать возмущение прежде, чем оно изменит регулируемую переменную, в то время, как контур регулирования с обратной связью пытается отрабатывать возмущение после того, как оно воздействует на регулируемую переменную.

Система регулирования с воздействием по возмущению

Система регулирования с воздействием по возмущению имеет очевидное преимущество перед системой регулирования с обратной связью.

При регулировании по возмущению в идеальном случае величина регулируемой переменной не изменяется, она остается на значении ее уставки.

Но ручное регулирование по возмущению требует более сложного понимания того влияния, которое возмущение окажет на регулируемую переменную, а также использования более сложных и точных приборов.

На заводе редко можно встретить чистую систему регулирования по возмущению. Когда используется система регулирования по возмущению, она обычно сочетается с системой регулирования с обратной связью. И даже в этом случае регулирование по возмущению предназначается только для более ответственных операций, которые требуют очень точного регулирования.

Одноконтурные и многоконтурные системы регулирования

Одноконтурная система регулирования или простой контур регулирования — это система регулирования с одним контуром, который обычно содержит только один первичный чувствительный элемент и обеспечивает обработку только одного входного сигнала на регулятор.

Одноконтурная система регулирования

Некоторые системы регулирования имеют два или больше первичных элемента и обрабатывают больше, чем один входной сигнал на регулятор. Эти системы автоматического регулирования называются «многоконтурными» системами регулирования.

Многоконтурная система регулирования

Источник: http://kipiavp.ru/info/avtomaticheskoe-regulirovanie.html

ПОИСК

    Лекция 12. Методы регулирования технологических параметров на установке расхода, давления, температуры, уровней. [c.353]

    Типичная одноконтурная автоматическая система регулирования технологического параметра — это контур (система с обратной связью), состоящий из элементов  [c.603]

    При производстве смазок кроме обычных методов непрерывного контроля и регулирования технологических параметров (тем-пе ратуры, давления, расхода) контролируют качество промежуточных и товарных продуктов по полноте омыления (щелочности или кислотности), содержанию воды в суспензии и смазке, вязкости и пределу прочности готовых смазок на потоке. [c.367]

    Занятие 8. Выбор технических средств для построения систем контроля и регулирования технологических параметров. [c.287]

    Занятие 3 и 4.. Качество регулирования технологических параметров. Прямые и косвенные критерии оценки качества автоматического регулирования. Методы повышения качества регулирования. [c.286]

    Типовой контур регулирования технологического параметра. На рис. У1-2 показана структурная схема контура регулирования практически любого технологического параметра расхода, уровня, давления, температуры и т. д. В контурах изменяются только датчики. [c.425]

    Синтез регуляторов для регулирования технологических параметров с помощью подхода нечетких множеств позволяет учесть неформальные действия оператора-технолога по управлению те-нологическим процессом. Эти действия фиксируют в виде услов- [c.194]

    Б прошлом, динамическая структура всего процесса каталитического крекинга не позволяла производить регулирование технологических параметров поодиночке, так как изменение одного из них немедленно влекло за собой изменение нескольких других. [c.263]

    По виду привода таблеточные машины делятся на гидравлические и механические. Механические машины в свою очередь можно подразделить на кривошипные и щироко распространенные ротационные.

На механических машинах преимущественно изготовляют мелкие таблетки (диаметр менее 30 им).

Крупные таблетки чаще изготовляют на гидравлических машинах, имеющих по сравнению с механическими меньшие размеры и отличающихся более гиб КИМ управлением и регулированием технологических параметров. [c.379]

    На нижнем уровне с помощью ЭВМ производится управление дозирующими устройствами для компонентов резиновых смесей, системами подачи и питания дозирующих устройств, а также процессом смешения. С помощью ЭВМ осуществляется контроль и регулирование технологических параметров.

ЭВМ является составной частью линии приготовления резиновых смесей.

Программа работы ЭВМ задается с помощью перфоленты, в которой закодированы рецептура смеси порядок введения компонента в смесь продолжительность отдельной операции приготовления смеси, число оборотов смесителя, высота подъема плунжера, время открытия верхнего затвора и др. температура смеси. [c.78]

    Качество сырья. Требуемое качество деасфальтизата обеспечивается регулированием технологических параметров процесса и фракционного состава сырья деасфальтизации на стадии вакуумной перегонки мазута. [c.276]

    Наиболее надежным испарителем в этом случае является роторный пленочный испаритель (рис. 88), оборудованный средствами контроля и автоматического регулирования технологических параметров.

Исходная смесь с помощью вакуума непрерывно дозируется в роторный испаритель, обогреваемый паровой рубашкой. Жидкость попадает на вращающиеся лопатки и распределяется на поверхность испарения в виде тонкой пленки.

Пары отводятся в конденсатор, а неиспарившийся продукт— в сборник. [c.298]

    Малый объем производства, отсутствие стабильного состава многокомпонентных полупродуктов синтеза душистых веществ, получаемых в периодических реакторах, трудности дозировки и автоматического регулирования технологических параметров не позволяют широко применять процессы непрерывной ректификации. [c.299]

    Благодаря – более точному регулированию технологических параметров, в конверторах с псевдоожиженным слоем катализатора можно получать продукт большей степени чистоты, чем в конверторах со стационарным слоем катализатора. Получение более чистого продукта облегчает условия дистилляции.

При сравнительных опытах на установке с псевдоожиженным слоем катализатора были получены партии продукта, содержащего 99,3—99,6% фталевого ангидрида. Температура кристаллизации отдельных образцов составляла 130,5—130,9° С.

В продукте, полученном на установке со стационарным слоем катализатора, содержание фталевого ангидрида составляло 99,1—99,4%, а температура кристаллизации была равна 130,3—130,6° С.

Более низкое качество продукта, полученного при окислении нафталина в стационарном слое катализатора, объясняется наличием большего количества примесей, главным образом 1, 4-нафтохинона. [c.62]

    Для регулирования технологических параметров процесса предусмотрены измерение, автоматическое и ручное регулирование давления в реакторе, снижение давления до “дремлющего режима”, выдачи сигналов в систему блокировки и сигнализации, передачи импульсов на клапаны от схем блокировки измерение, а также автоматическое или ручное поддержание заданной температуры путем изменения количества подаваемого инициатора. [c.165]

Читайте также:  Феррорезонанс в электрических цепях

    Регулирование технологических параметров [c.102]

    Непрерывность технологического процесса. В непрерывных процессах отпадает необходимость периодической (часто ручной) загрузки сырья и выгрузки готовых продуктов, следовательно, устраняются контакт с ними работающих и выделение газов и паров в атмосферу.

Непрерывный процесс характеризуется равномерностью, устойчивостью и постоянством, что исключает необходимость постоянного регулирования технологических параметров. Это уменьшает возможность ошибок со стороны обслуживающего персонала.

Стабильность непрерывного процесса уменьшает опасность образования застойных зон, местных перегревов, превышений концентраций, возникновения побочных реакций и других нарушений технологического процесса.

При одной и той же производительности общий объем аппаратуры в непрерывном процессе значительно меньше, чем в периодическом, что позволяет легче обеспечивать герметичность оборудо- [c.202]

    В процессе использования резисторы выходят из строя. Анализ причин неполадок показывает, что надежность работы резисторов в значительной степени определяется их конструкцией.

От технологичности конструкции зависит возможность механизации и автоматизации, контроля и регулирования технологических параметров, обеспечения строгого соблюдения технологических режимов.

Таким образом, механизация и автоматизация производства резисторов являются необходимым условием повышения их надежности. [c.3]

    Современное производство мочевины оснащено чувствительными приборами контроля и автоматического регулирования технологических параметров процесса, сведенными в одну централизованную систему управления. [c.156]

    Широкий диапазон регулирования технологических параметров (скорость перемещения детали, напряженность электрического [c.177]

    Информационно-управляющая подсистема АСУТП обеспечивает контроль и сигнализацию состояния технологического объекта и параметров технологического процесса, регулирование технологическими параметрами, управление аппаратами и агрегатами, формирование и печать документации о функционировании производства. Эта подсистема может охватывать весь завод или его составные части.

Подсистема противоаварийной защиты обеспечивает предупреждение выхода параметров технологического процесса за установленные нормы, предупреждая появление аварийных ситуаций, которые могут привести к разрушению аппаратуры, трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры и в конечном счете – к угрозе жизни и здоровья обслуживающего персонала. Подсистема предназначена для [c.

318]

    В зависимости от условий технологического процесса, т. е. возможностей точного регулирования технологических параметров с целью уменьшения пределов их колебаний, устанавливаются две степени точности изготовления деталей повышенная и нормальная. Нормальная степень точности назначается на одну группу ниже повышенной.

Повышенная точность применяется при высокой стабилизации технологического процесса, использовании предварительного подогрева, стационарных. прессформ, высоком уровне контроля качества прессматериала и т. д. При этом трудоемкость и себестоимость изготовления деталей, естественно, возрастают, что следует учитывать при планировании производства.

[c.106]

    В отдельную группу можно выделить методы, основанные на низкотемпературном окислительно-восстановительном расщеплении сернокислотных отходов. Характерной особенностью подобных процессов является то, что образование десульфированного продукта не связано с термической диссоциацией серной кислоты.

Серная кислота,взаимодействуя с восстановительной средой, вначале превращается в неустойчивые сульфокислоты, которые при 200-350 С полностью расщепляются до диоксидов серы и углерода, воды и твердого или жидкого органического остатка. Восстановительной добавкой служат мазут.

, цилиндровый дистиллят, прямогонный гудрон и его смеси с мазуте . Изменением соотношения компонентов и регулированием технологических параметров можно управлять степенью окисления и уплотнения получаемых продуктов.

Разработаны технологии производства котельного топлива, битумов, кокса и сульфокатионитов /29/,отличающиеся простотой аппаратурного оформления и небольшой энергоемкостью. [c.15]

    Для процессов нефтепереработки и нефтехимии характерно наличие больших материальных и тепловых потоков. Крупнотон-нажность и высокие температуры приводят к увеличению роли теплотехнических факторов и теплового регулирования в процессах нефтепереработки. Изучение теплового регулирования технологических параметров процессов может именоваться химической теплотехникой.

Основные положения теории теплового регулирования химических превращений, характерных для нефтепереработки, впервые были рассмотрены и обобщены в СССР [5—8]. Наибблее важной особенностью почти всех нефтезаводских реакторов является неравномерное распределение температур. При каталитическом риформинге распределение температур в большинстве случаев имеет пилообразный вид [5—8]. [c.

32]

    Переход от локальных автоматизации, контроля и регулирования технологических параметров отдельных стадий к созданию и внедрению автоматизированных систем управления технологическим процессом (АСУТП), всем производством (АСУП) и отраслью, которая должна войти в создаваемую в нащей стране общегосударственную автоматизированную систему (ОГЛС), является одиим из важнейщих направлений технического прогресса. Указанные системы управляются на основе комплексного использования экономико-математических методов, электронно-вычислительной техники, а также современных средств связи. [c.264]

    Гомогенные жидкофазные химические реакции в промышленных условиях проводятся в реакторах периодического, полупериодического и непрерывного действия.

В экспериментальных и малотоннажных производствах применяются периодические реакторы, в которых легко осуществить регулирование технологических параметров процесса.

В случае экзотермических реакций с большим тепловым эффектом процесс проводится полупериодически. Один из реагентов непрерывно подается в аппарат, а второй вводится периодически, что позволяет отводить большой поток теплоты. Реакторы непрерывного действия применяются в крупнотоннажных производствах.

Конструкции реакторов для проведения гомогенных реакций в жидкой фазе зависят в основном от вязкости среды. [c.234]

    Для технологической оценки полимерных материалов уже в 50-х годах ведущие инофирмы приступили к созданию специального лабораторного перерабатывающего оборудования, к которому предъявляются специфические требования [50].

Лабораторное оборудование должно иметь более широкий диапазон регулирования технологических параметров и давать максимум информации при минимальных материальных затратах. В большинстве случаев для оценки перерабатываемости ПВХ применяют пластограф Брабендера [160, 138, 180, 189], капи.

плярный вискозиметр [7, 8], экструзиометр [119, 125, 126, 186] и Лабораторные вальцы [50,18]. [c.181]

    Реализация в промышленности методов объективной колориметрии позволяет осуществлять надлежащий контроль и регулирование технологических параметров крашения и печатания, непрерывно совершенствовать технологические процессы. Непосредственная связь цветоизмерительной аппаратуры с ЭВМ будет способствовать созданию полностью автоматизированных технологических процессов. [c.234]

    Реакторы для нроведения гомогенных реакций в жидкой фаае. Гомогенные жидкофазные химические реакции в промышлепны.

условиях проводятся в реакторах периодического, полупериодического и непрерывного действия.

В экспериментальных и малотоннажных производствах применяются периодические реакторы, в которых легко осуществить регулирование технологических параметров процесса. [c.243]

    Пленочную упаковку изготавливают прерывным и непрерывным спосьбами (табл. 5.6). В первом случае различные технолЬгические операции — изготовление заготовок, упаковывание в них различной продукции, герметизация упаковок, укладывание их в транспортную тару выполняются на разных автоматах, полуавтоматах, а порой и вручную.

Во втором случае формование упаковки, фасовка продукции, герметизация и другие операции выполняются в автоматическом режиме на одном автомате. Непрерывный способ производителен и менее трудоемок.

Он позволяет полностью механизировать и автоматизировать процесс упаковывания товаров в полимерные пленки с использованием современных автоматических устройств контроля и регулирования технологических параметров. [c.54]

    Увеличение степени непрерывности производственного процесса.

В периодических процессах после окончания каждой операции продукт выгружается из аппарата и на его место загружается новая порция сырья, при этом выделяются газы и пыль, увеличивается опасность отравления или взрыва.

При непрерывных процессах эти операции отпадают, а опасности— устраняются.

Непрерывные процессы характеризуются также устойчивостью, рав-яомерностью и постоянством, что снижает необходимость регулирования технологических параметров, возникающую прн каждом цикле производства при периодических процессах. Это уменьшает возможность ошибок со стороны обслуживающего персонала. В непрерывных процессах легче герметизировать оборудование, проще автоматизировать управление технологическими процессами. [c.124]

    Таким образом, среднее значение напряжения U на интегрирующей емкости (постоянная составляющая) примерно пропорционально средней частоте следования импульсов (средней скорости счета).

В приборах контроля и регулирования технологических параметров напряжение и по величине не превышает 0,1—0,2 амплитуды А импульса при этом шкала интенспметра практически линейна.

Напряжение U обычно измеряют при помощи лампового вольтметра. [c.104]

    В качестве источников тока применяются выпрямители типов ВАКГ, ВАКР, ВСМР и др. Предусмотрена автоматизация контроля и регулирования технологических параметров электрохимических и химических процессов.

Для этого линия снабжена следующими приборами контроля и регулирования средней плотности тока реверсирования тока контроля и регулирования температуры электролитов контроля и регулирования уровня электролитов контроля толщины покрытий.

[c.133]

Источник: http://chem21.info/info/1702201/

Ссылка на основную публикацию